ГП «Ивченко-Прогресс»: преодолевая пространство и время

d-18tser3

Современное мировое авиадвигателестроение — это динамично развивающаяся отрасль промышленности, где постоянно происходит внедрение новых технологий, повышение качества авиационной техники: надежности, ресурса, экономических, экологических, эксплуатационных характеристик и т. д. Настоящее время требует создания в установленные и кратчайшие сроки более сложных в изготовлении новых двигателей с применением новейших авиационных материалов. Для этого необходимы многосторонние совместные усилия разработчиков и производителей новой авиационной техники всего мира.

logo_rus

Экспериментально-исследовательский комплекс ГП «Ивченко-Прогресс» проводит поузловую доводку и испытания двигателей, исследования с целью дальнейшего совершенствования конструкции, повышения надежности и экономичности двигателей, разработку и изготовление систем автоматизации, токосъемных устройств, жаропрочных тензорезисторов. Для выполнения задач различного направления создано 78 установок.

Так, например, сектор гидроиспытаний и систем автоматического регулирования предназначен для испытания электронных систем управления двигателей, топливных и маслоагрегатов; сектор прочности — для прочностных исследований, исследований дефектов усталостного характера, разгонных и малоцикловых испытаний колес роторов двигателей; сектор газодинамики — для опережающих газодинамических исследований осевых и центробежных компрессоров, турбин ГТД, всесторонних исследований камер сгорания.

В климатической камере проводятся исследования пусковых характеристик двигателей в условиях высоких и низких температур.

Измерение и обработка параметров на установках автоматизированы и производятся с применением современных измерительных комплексов НПП «Мера» и фирмы Bruel&Kjaer.

Для выполнения специальных работ, тарировки и калибровки измерительной аппаратуры разрабатывается и изготавливается нестандартная аппаратура.

Испытательный цех, который входит в состав экспериментально-исследовательского комплекса предприятия, состоит из 17 стендов, осуществляет комплекс работ, связанных с испытанием вновь создаваемых и ремонтируемых авиадвигателей, промышленных газотурбинных установок, и решает следующие задачи:

  • проведение специальных исследовательских, доводочных, государственных (сертифицированных) испытаний газотурбинных двигателей, их газогенераторов и объектов наземной техники;
  • проектирование, изготовление и монтаж оборудования испытательных стендов, измерительно-информационных систем и автоматизированной системы объективного контроля состояния испытываемых двигателей и стендового оборудования.

Все новые технологические решения направлены на повышение качества, ресурса, надежности изготавливаемых деталей и двигателей в целом. На предприятии проводятся работы по обновлению технологий и разработке собственных на базе последних достижений современной науки и техники.

Применяется технология оптимизации сборки роторов, разработанная совместно с НТТУ «Киевский политехнический университет». Внедрение оригинальных математических алгоритмов и новейшего компьютерного оборудования позволило минимизировать их биения и дисбаланс.

Разработана технология изготовления перспективных щеточных уплотнений, которые обеспечивают снижение утечек по сравнению с традиционными лабиринтными уплотнениями до 80 % и имеют меньшую массу и габариты. Получила дальнейшее развитие технология поверхностного упрочнения деталей с помощью мощного ультразвука, что позволяет повысить предел их усталостной прочности до 30 %. Расширяется применение лазерной технологии для вырезки и перфорации тонкостенных деталей, а также маркировки.

Внедрена новая технология отливки лопаток длиной до 170 мм методом высокоскоростной направленной кристаллизации. На поверхность пера лопаток наносятся различные жаростойкие покрытия высокоэффективными способами: газоциркуляционным, плазменным, ионно-плазменным и другими.

Современные жаропрочные стали и сплавы, а также титановые сплавы, имеют более высокие физико-механические характеристики и низкую обрабатываемость резанием, поэтому актуальной проблемой является повышение производительности процессов резания. Внедрение скоростного резания и глубинного шлифования позволяет повысить производительность в 3‑5 раз (!)

Конструктивной идеей принципиального изменения производства явилось создание целой серии интегральных технологий мехобработки, которые позволили соединить в едином процессе формообразование и формирование высокого качества поверхностного слоя сложно-профильных деталей. Таким является процесс глубинного шлифования на пятиосевом профилешлифовальном центре Maegerle, который предназначен для обработки секторов сопловых аппаратов и рабочих лопаток. При обработке на задней границе контакта шлифовального круга и детали создаются условия, близкие к условиям термоупрочнения и в поверхностном слое формируются остаточные напряжения сжатия. В результате внедрения данного процесса также стало возможным сокращение технологического маршрута с 10‑15 до 3‑5 (!) операций обработки и, соответственно, уменьшение времени изготовления деталей.

Освоенная технология скоростного фрезерования на обрабатывающих центрах фирмы Starrag в корне изменила технологию изготовления лопаток компрессора и моноколес, сделав ее гибкой, быстро переналаживаемой, позволила в разы сократить трудоемкость изготовления.

Предприятие оснащено современным металлорежущим оборудованием, только в последнее время приобретены станки: прецизионно-расточной — Picomax 55 CNC 2 / 3 фирмы FEHLMANN, фрезерные Huron CX5, Huron KX10.

Для обеспечения производства высококачественным инструментом организован участок централизованного изготовления и переточки твердосплавных фрез, который оснащен отечественным оборудованием и станками фирмы Walter и SCHNEEBERGER GEMINI.

Большое внимание уделяется восстановительно-ремонтным технологиям. Уникальная технология восстановления поврежденных торцов бандажных полок методом плазменно-порошковой наплавки жаропрочным сплавом внедрена совместно с Институтом электросварки имени Е. О. Патона и применяется при ремонте лопаток с направленной и монокристаллической структурами, позволяя восстанавливать геометрию лопатки с аналогичными физико-химическими свойствами и эксплуатировать двигатели по техническому состоянию не менее 6000ч.

Совместно с НАН Украины для ускорения процесса ремонта и снижения трудозатрат внедрена оригинальная технология пайки и наплавки пластин методом аргонодуговой сварки на контактный торец бандажных полок износостойкого материала на кобальтовой основе.

На двигателях Д-18Т, Д-36, Д-435Т1 / ТП / 148, АИ-222‑25 / 25Ф и их модификациях для усиления металлических оболочек, изготовления лопаток статора вентилятора, панелей шумоглушения, решеток реверсивного устройства, крупногабаритных воздухозаборников и т. д. широко применяются полимерные композиты: угле-, стекло-, органопластики. Они обеспечивают длительную работу деталей со значительным экономическим эффектом.

Авиационные газотурбинные дви­гатели разработки ГП «Ивченко-Прогресс» много лет успешно эксплуатируются в 109 странах различных регионов мира. Руководство предприятия как разработчика авиадвигателей и как организации, ведущей авторское сопровождение своей продукции на протяжении всего жизненного цикла, прекрасно понимает значение вопроса послепродажного обслуживания и уделяет ему пристальное внимание.

Одним из главных направлений по сопровождению двигателей в эксплуатации является их непрерывное совершенствование по показателям надежности и ресурса, повышение потребительских свойств путем внедрения проверенных мероприятий при различных видах ремонта в соответствии с установленными сертификационными правилами. Эта задача была и успешно решается усилиями специалистов ГП «Ивченко-Прогресс».

Увеличение ресурсов двигателей при эксплуатации по техническому состоянию производится с использованием системы подконтрольной эксплуатации лидерных двигателей с их последующим исследованием и принятием необходимых мер. Восстановление дефектных двигателей производится через систему оперативных ремонтов путем замены деталей и агрегатов непосредственно в эксплуатации или через систему модульных ремонтов, для проведения которых предприятие обладает необходимым потенциалом.

О. Силаева



Комментарии (0)