Модернизация системы АСУТП линии полимерных покрытий «Fata»

09_Statya_04Город Каменец-Подольский славится не только прекрасной исторической и культурной атмосферой, но и весьма серьезной производственной базой. Удивительным образом уживаются в старинном городе с вековой историей крепостные стены, шпили на башнях и цементный, и металлургический завод со своими стометровой высоты «этажерками» и прокатными станами. Город семи культур фактически обладает еще и культурой производственной.

В данной статье речь пойдет о назревшей необходимости в модернизации системы АСУТП линии полимерных покрытий «Fata» ООО «Модуль-Украина» и ее реализации специалистами ЧАО «ЭЛАКС». Эта линия предназначена для окрашивания рулонной стали толщиной 0,4…0,8 мм и шириной до 1250 мм полимеризующимся лакокрасочным покрытием палитры цветов RAL. Технологически линия делится на три части: головную, где происходит размотка рулонов и создается запас полосы; среднюю, где полоса правится, обрабатывается химрастворами, покрывается грунтом, краской, сушится; хвостовую, где также создается запас полосы и происходит смотка в рулоны готовой продукции. Управление системой автоматики в части технологии возлагалось на ПЛК Simatic S5, в части приводов осуществлялось также контроллером, но через аналоговые вычислительные устройства, так называемые Master Entrata, Master Processo, Master Uscita.

Работа планировалась поэтапно, и при выполнении первого этапа модернизации линии полимерных покрытий (ЛПП) «Fata» в части электропривода заменены аналоговые тиристорные преобразователи (ТП) фирмы Ansaldo на цифровые ТП фирмы Siemens Sinamics DCM. Замене подлежали ТП механизмов разматывателей № 1,2, натяжной станции № 1, входного накопителя, изгибателя и плавающего ролика (см. рис.1). Вместе с этим полной замене подлежал морально и физически устаревший ПЛК Simatic S5 на современный Simatic S7, станции ввода-вывода сигналов и т. п. На пультах операторов установлены сенсорные операторские мультипанели MP277. Также был выполнен проект модернизации, проработана существующая итальянская документация, с внесением соответствующих изменений и выпуском новых томов.

Итак, условно привода разматывателей № 1, 2 входного накопителя и плавающего ролика составляют группу механизмов натяжения, а привода натяжной станции № 1 и стретчера (изгибателя) — группу механизмов транспорта полосы.

09_Statya_04-01В ТП первой группы применена одноконтурная система подчиненного регулирования натяжения с обратной связью по току в режиме натяжения. Проверка соответствия токовой нагрузки приводов фактическому натяжению в полосе проведена с помощью электронных тензометрических весов. Расчет задания тока для обеспечения заданного натяжения осуществлен в интегрированном в систему управления Sinamics DCM программном вычислительном модуле Drive Control Chart (DCC). В режиме толчка механизмов этой группы применена двухконтурная система подчиненного регулирования скорости с обратной связью по току и скорости от тахогенератора. Темп нарастания / спада скорости устанавливается в контроллере.

Особенности системы регулирования ТП первой группы, выполненные программными средствами DCC:

  • на приводах разматывателей № 1,2 реализованы функции определения начального диаметра заправленного рулона и расчета его текущего уменьшения; выбора слабины полосы с регулируемой величиной удара для хорошего расклинивания сшивки;
  • на приводе входного накопителя реализована функция выбора слабины полосы для уменьшения удара и обрыва полосы по сшивке;
  • на приводе плавающего ролика реализована функция динамической компенсации возможных заклиниваний механизма.
  • В ТП второй группы применена двухконтурная система подчиненного регулирования скорости с обратной связью по току и скорости от тахогенератора как в режиме транспорта полосы, так и в режиме толчка механизма.
  • Особенности системы регулирования ТП второй группы, выполненные программными средствами DCC:
  • на приводе натяжной станции № 1 реализованы функции деления нагрузок между двумя ее двигателями; удержания током двигателя полосы с необходимой точностью для сшивки при включе-нии / выключении тормоза.

Таким образом, в результате замены существующих аналоговых преобразователей на цифровые ТП Sinamics DCM совместно с програм-мируемым логическим контроллером Simatic S7 позволило обеспечить требуемое качество технологических процессов, стабильность поддержания скорости полосы и натяжения в ней. Примененная система визуализации технологического процесса и диагностики преобразователей позволяет более полно контролировать процесс покраски и сократить время простоев, связанных с ремонтом электрического оборудования головной части линии.

Выполненные работы позволили специалистам ЧАО «ЭЛАКС» и ра-ботникам ООО «Модуль-Украина» получить свежую «голову» в прокатном производстве.



Комментарии (0)